Fräsbrecher  

 

 

 

 
  Der FRÄSBRECHER wurde speziell für das Recycling von Asphaltaufbruch entwickelt. Zielsetzung war die Herstellung einer Maschine die sich durch die Beibehaltung der im Aufbruchmaterial enthaltenen Korngrößen, sowie durch geringe Staub- und Lärmemissionen, auszeichnet und kein zusätzliches Personal erfordert. Schollengrößen mit Kantenlänge bis zu 1.800 mm werden problemlos verarbeitet. Ein absoluter Spitzenwert in der Zerkleinerungstechnik.

Das gewählte Fräs-Brech-Verfahren gewährleistet im Gegensatz zu anderen Systemen eine Zerkleinerung des Asphaltaufbruchs ohne nennenswerte Kornzertrümmerung, wodurch das Anwendungsspektrum auch zur Herstellung von höherwertigem Mischgut (Binder und Deckschichten) erweitert wurde, wobei durch den eingebauten Kornbegrenzungsrost die Größe des Endkorns bestimmt wird und somit keine zusätzliche Absiebung erfolgen muss.
Mit seinen geringen Abmaßen ist der FRÄSBRECHER optimal für die oft beengten Platzverhältnisse geeignet.
Durch kontinuierliche Weiterentwicklung konnte eine optimale Zerkleinerung von Salz, Glas, Verbundglas, Faserzement, Ziegel, Kohle, Graphit, Leichtbeton, usw. erreicht werden und der FRÄSBRECHER wird auf diesen Gebieten seit Jahren erfolgreich eingesetzt.
Seit Markteinführung vor über 20 Jahren sind nun über 130 Einheiten weltweit zur Zufriedenheit der Betreiber im Einsatz.
Ein ganz wesentlicher Aspekt - unter Berücksichtigung der heutigen Emissionsrichtlinien - ist die vergleichbar sehr geringe Geräusch- und Staubbelästigung bei der Arbeit.

Die Arbeitsbreite der Fräswelle von 1.300 mm (Typ 1304) bzw. 2.150 mm (Typ 2204) ermöglicht die Aufgabe von Asphaltschollen bis zu 1.100 mm (Typ 1304) bzw. 1.800 mm (Typ 2204) Länge ohne Vorzerkleinerung, ein insbesondere im Vergleich zu den Abmessungen des FRÄSBRECHER konkurrenzlos guter Wert. Die Aufgabe des Altasphalts erfolgt direkt in den Aufgabe- und Vorratstrichter.

Zusätzliche Beschickungs- oder Dosiereinrichtungen sind nicht erforderlich. Einem möglichst flexiblen Einsatz des FRÄSBRECHER wurde Rechnung getragen durch wahlweise Ausführung in stationärer oder mobiler Bauweise bzw. Elektro- oder Dieselantrieb.


Bauweise und Ausstattung:

Rahmen und Trichter in geschweißter Profilstahl-Stahlblechkonstruktion - entsprechend den statischen und dynamischen Erfordernissen.
Antrieb: Elektromotor bzw. CUMMINS - Dieselmotor
Antrieb aller Aggregate erfolgt hydraulisch.
2 hydraulische Stampfer zum Andrücken des Asphaltaufbruchs auf der Fräswelle in Stahlblechkonstruktion.
Anordnung der Stampfer diagonal, Betätigung geschützt durch außerhalb des Aufgabetrichters angeordnete Hydraulikzylinder
mit langsamem Vor- und schnellem Rücklauf. Steuerung der Magnetventile über Endlagen-Endschalter mit überlagerter Zeitschaltfunktion. Unabhängige Steuerung für jeden Stampfer.

  
     
   
 

Die Fräswelle aus Rundstahl mit Aufnahmebohrungen für BETEK-Fräszähne. Die gesamte Wellenoberfläche ist durch wechselbare Schleißschalen aus Hartguss geschützt. Wellenlagerung in großzügig dimensionierten Stehlagern.

Auswechselbare BETEK-Fräszähne (Königszahn) aus verschleißfestem Grundmaterial mit Hartmetallkern, sowie 10 zusätzliche Hartmetallstifte im Schaft. Befestigung in der Welle durch auswechselbare Einschweißbuchsen.

Die Fräszähne arbeiten gegen eine geteilte Kammleiste, hierbei findet die erste Zerkleinerung des Materials statt. Der Abstand zur Fräswelle kann durch Distanzstücke variiert werden. Für ein definiertes Endprodukt kann ein Kornbegrenzungsrost eingebaut werden.

Kornbegrenzungsrost entsprechend gewünschter Korngröße in Stahlblech-Profilstahlkonstruktion mit Schweißpanzerung versehen. Der Rost ist unterhalb der Fräswelle am Aufgabetrichter angebracht und wechselbar.

Die Trichtervorderwand ist als Montageklappe konstruiert und ermöglicht hiermit den optimalen und sicheren Zugang für alle Arbeiten an der Fräswelle.
Schaltkasten mit SPS und Touchscreen.

 
   
   
  Bedienung und Sicherheitseinrichtungen:

Nach Einschalten des Antriebsmotors und starten des gewählten Programms kann die Beschickung erfolgen. Der FRÄSBRECHER arbeitet nach Inbetriebnahme automatisch.

Sämtliche Bedienungsfunktionen sind logisch geschaltet und gegeneinander verriegelt
um Fehlbedienungen auszuschließen.

Nach Inbetriebnahme des FRÄSBRECHER wird der Aufgabetrichter mittels Radlader beschickt. Das Aufgabematerial muss vorher von Stahl- und Eisenteilen befreit werden. Das Material wird durch die oszillierend arbeitenden hydraulischen Stampfer auf die rotierende Fräswelle gedrückt und durch die Fräszähne zerkleinert. Zur Unterstützung des Fräs-Brech-Vorgangs und zur Verringerung der benötigten Leistungsaufnahme ist im unteren Trichterbereich eine gepanzerte Kammleiste angebracht. Das zerkleinerte Material fällt durch den Kornbegrenzungsrost und kann dann mit einem darunter liegenden Muldengurtförderer, welcher auf Kundenwunsch beigestellt oder von uns alternativ angeboten wird, weitertransportiert werden.

Not-Aus-Schalter am Geräterahmen und Schaltkasten.